精益管理
一、精益管理的沿革
精益管理源于精益生产，1986年由改善之父今进正明撰写的《改善》一书第一次将精益改善思想介绍到西方国家，在1993年美国麻省理工学院教授根据丰田生产系统（TPS）在全球的实践撰写《改变世界的机器》和《精益思想》两本重要著作，总结了丰田模式并提出"精益思想"的概念。从此精益思想在全球范围传播和实践。跨越21世纪后，精益思想逐步延伸至企业经营活动的全过程，扩展到服务型企业和非盈利性组织，发展成为"精益管理"，其核心是最大限度地降低和消除各种形式的浪费。美国企业从上世纪九十年代以来，在全社会大力推进精益管理，已取得巨大的成效，极大的提升美国企业在全球市场的竞争力。 对于制造型公司而言，库存可以大幅降低，生产周期缩短80%以上，质量稳步提升，企业各种资源的使用效率提高。
二、精益管理的适用范围
推行精益管理对于各类型企业而言，大幅提升企业内部流程效率，对客户需求的快速反应，提高了客户的满意度。
制造型企业
服务业
医疗机构
政府和非盈利机构
三、国研趋势“烟草工业企业精益管理咨询”服务产品介绍
1.制定企业精益管理推进三年规划，明确各阶段推进工作安排。
2.提炼形成企业精益管理理念，做好精益文化宣贯，营造精益管理浓厚氛围。
3.打造精美现场，深化6S管理，开展现场改善项目，形成企业精益管理改善机制。
4.深化看板管理工具运用，建立企业生产现场目视化管理系统。
5.运用工业工程方法，开展岗位标准作业优化，形成岗位标准作业指导书。
6.完成价值流图分析工具导入，辅导企业实现消除不增值流程15%的目标。
7.选取精益管理试点班组，完善企业生产班组相关管理机制。
8.围绕“最优线路管理、最佳流程作业、最小能源消耗、最快配送响应”，降低物流环节浪费，优化企业物流体系。
9.开展企业换线项目改善，生产换线时间明显降低。
10.完善精益管理人力资源配套机制，形成精益人才支撑体系。
11.通过实施精益管理，企业综合能源消耗下降30%，OEE提升10-15个百分点，一次成品率提升10%。
12.总结提炼精益管理特色亮点，形成管理创新成果。
精益管理源于精益生产，1986年由改善之父今进正明撰写的《改善》一书第一次将精益改善思想介绍到西方国家，在1993年美国麻省理工学院教授根据丰田生产系统（TPS）在全球的实践撰写《改变世界的机器》和《精益思想》两本重要著作，总结了丰田模式并提出"精益思想"的概念。从此精益思想在全球范围传播和实践。跨越21世纪后，精益思想逐步延伸至企业经营活动的全过程，扩展到服务型企业和非盈利性组织，发展成为"精益管理"，其核心是最大限度地降低和消除各种形式的浪费。美国企业从上世纪九十年代以来，在全社会大力推进精益管理，已取得巨大的成效，极大的提升美国企业在全球市场的竞争力。 对于制造型公司而言，库存可以大幅降低，生产周期缩短80%以上，质量稳步提升，企业各种资源的使用效率提高。
二、精益管理的适用范围
推行精益管理对于各类型企业而言，大幅提升企业内部流程效率，对客户需求的快速反应，提高了客户的满意度。
制造型企业
服务业
医疗机构
政府和非盈利机构
三、国研趋势“烟草工业企业精益管理咨询”服务产品介绍
1.制定企业精益管理推进三年规划，明确各阶段推进工作安排。
2.提炼形成企业精益管理理念，做好精益文化宣贯，营造精益管理浓厚氛围。
3.打造精美现场，深化6S管理，开展现场改善项目，形成企业精益管理改善机制。
4.深化看板管理工具运用，建立企业生产现场目视化管理系统。
5.运用工业工程方法，开展岗位标准作业优化，形成岗位标准作业指导书。
6.完成价值流图分析工具导入，辅导企业实现消除不增值流程15%的目标。
7.选取精益管理试点班组，完善企业生产班组相关管理机制。
8.围绕“最优线路管理、最佳流程作业、最小能源消耗、最快配送响应”，降低物流环节浪费，优化企业物流体系。
9.开展企业换线项目改善，生产换线时间明显降低。
10.完善精益管理人力资源配套机制，形成精益人才支撑体系。
11.通过实施精益管理，企业综合能源消耗下降30%，OEE提升10-15个百分点，一次成品率提升10%。
12.总结提炼精益管理特色亮点，形成管理创新成果。
精益管理通过在企业组织内部采用消除浪费方法论，建立高绩效工作团队和持续改进工作流程，提高客户满意度，通过持续改善建立学习型组织。
推行精益管理，要以客户需求为导向，利用最少的资源可以达到利益最大化。精益管理并不仅仅只是一个工具，也是企业改善文化塑造的过程，全面提升企业市场的竞争力。
精益管理的内容包括基于丰田模式实践的全面流动管理、全面设备管理TPM、全面质量管理TQM、非制造流程的全面服务管理、以及精益创新和研发管理。
采用全面变革管理来驱动企业实施精益管理变革，通过打造高绩效团队和提升精益领导力，加速企业精益管理推行速度和效果，全面提升企业市场竞争力，通过全员参与改善建立持续改进机制和改善文化。
推行精益管理需要系统部署，逐步推进。 罗马不是一天建成的， 成为优秀的企业无法通过简单的复制，需要企业系统部署、逐步推进。急于求成浮躁心态是推进精益取得成功的最大障碍。
导入有效的精益变革管理，企业领导积极参与和用于挑战时变革管理的关键，通过系统导入变革管理方法，切实利用团队的力量改变工作流程，通过流程改变从而改变传统的工作模式，创建精益的领导力。
培养精益的文化，精益化管理重点是建立全员改善的文化基础，通过改善实践、绩效突破，带动企业建立精益改善的文化，从而建立每一天、每一人和每一处的精益改善文化。
